ОРЕАНДА-НОВОСТИ. Проект инвестиционной программы 2015 года состоит из 17 переходящих и 136 новых проектов первого приоритета.

Наиболее значимые из них:

Из коммерческих, на завершающих стадиях строительство локальной электрокотельной на азотной станции ЭСЦ. Котельня запущена ещё в феврале месяце. В настоящее время заканчиваются отделочные работы. Проект направлен на снижение расхода пара и, как следствие, экономии финансов на отоплении.

Второй коммерчески значимый проект - модернизация нагревательной печи № 15 в КПЦ. Она направлена на снижение расхода природного газа при нагреве металла.

Так же, в том году утвердили проект по проектированию установки для хранения и газификации жидкого кислорода.

По проектам обеспечения контроля качества приобретены ферритометр и станок для изготовления концентраторов напряжения на образцах для испытаний на ударную вязкость в цех испытания.

К слову о масштабности

Нагревательная печь № 15 в КПЦ - это пилотный проект. После него будут реконструированы ещё 41 нагревательная и термическая печи. На сегодня на завершающей стадии реконструкция печи № 10 в термическом цехе. Это должно дать экономию газа в районе 50 %. Всё это в рамках стратегического проекта по реконструкции печного хозяйства завода.

Кислородохранилище, торжественное открытие которого состоялось 15 декабря - это наши первые шаги к энергонезависимотсти.

Ожидаемый эффект от реализации всех запланированных инвестиций:

1. Снижение себестоимости продукции за счёт внедрения энергосберегающих технологий.

2. Энергонезависимость Предприятия в части поставок энергоресурсов.

3. Поддержание текущего состояния завода и стабильности работы производственных цехов и агрегатов.

Ремонты

Здесь остановимся лишь на крупнейших агрегатах завода. Так 7 апреля, всего за одну рабочую смену, был произведён планово-предупредительный ремонт пресса усилием 3200 тонн в КПЦ.

С 1 по 7 апреля производился планово-восстановительный ремонт радиально-ковочной машины (РКМ) 1000 в кузнечном цехе.

С 3 по 6 мая был произведён планово-предупредительный ремонт прокатного стана "1050" в прокатном цехе.

С 27 августа по 2 сентября проходил капитальный ремонт стана "1050". В частности были приобретены на ПАО "СКМЗ" (г. Краматорск) были заказаны крупногабаритные детали для ремонта ножниц усилием 900 тонн.

С 27 октября по 22 ноября производился капитальный ремонт пресса усилием 6000 тонн в КПЦ.

Эти мероприятия также способствуют поддержанию текущего состояния завода и стабильности работы производственных цехов и агрегатов.

Испытания качества

9 апреля, по нашей инициативе, на которую любезно откликнулись наши соседи по промплощадке, были проведены совместные испытания качества нашей продукции. Если говорить конкретней, то были изготовлены интересующие нас образцы из нержавеющих и термоулучшеных сортов днепроспецсталевской стали, которые затем были направлены на испытания в два независимых друг от друга структурные подразделения ПАО "Днепроспецсталь" и ОАО "Запорожсталь" соответственно.

Тем самым мы подтвердили высокий уровень предлагаемой нами продукции, квалификацию нашего персонала и точность испытательного оборудования.

Так же ежегодную проверку качества испытаний проходит Аналитическая лаборатория. Очередная оценка, полученная нашими специалистами в межлабараторных сравнительных испытаниях, ещё раз доказывает высокий уровень продукции Днепроспецстали.

Главный же итог таких мероприятий - это повышение доверия заказчиков к качеству нашей продукции.

Перспективные технологии

Были определены перспективные технологии по производству подшипниковой стали ЭШП - это работа по переплаву катанных электродов кв. 195 мм способом ЭШП в кристализатор 350 и 415 мм под флюсом АНФ-6; опытные технологии - с вакуумированием и без вакуумирования, предусматривающие выплавку исходного металла на пониженной основности шлаков с получением более высокой серы в пределах 0,008-0,018% в исходном металле СПЦ-3 для последующего переплава методом ЭШП в СПЦ-5.

Это позволило сделать сортопрокат опытного металла значительно чище, особенно по глобулярным включениям, как более проблематичным в части выполнения требований.

Главной борьбой стала проблема фосфора. Недаром, тезис, выведенный выдающимися металлургами, гласит: "Те, кто решат проблему фосфора на высокохромистых расплавах, получат Нобелевскую премию".

Сегодня выплавка производится по двум вариантам технологии, принятым на нашем заводе (либо с полным окислением, либо выплавка на отходах). Проблема фосфора возникает, прежде всего, при выплавке на отходах, когда где-то что-то пропускаем из-за отсутствия поплавочного учёта и одновременного использования нормативных документов с различными требованиями по содержанию фосфора и серы.

Для борьбы с этим явлением разработана целая программа:

Первый пункт обязует перед выплавкой инструментальной марки стали произвести выплавку средне- и высокоуглеродистой марки стали с рафинировкой стали в электродуговой печи.

Второй пункт акцентирует внимания на том, что расчёт шихты должен производиться с учётом получения стали с содержанием фосфора не выше требований к металлопродукции по химическому составу.

В третьем пункте прописано, что при получении стали после окислительного периода содержания фосфора на верхнемдопустимом пределе с дальнейшей присадкой легирующих элементов при обработке на участке печь ковш или УПК+вакууматоре производится ферросплавами класса А.

Выполнение всех мероприятий предложено дополнить ещё и изменениями в технологических инструкциях.